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锂电行业的目标是开发功能更强、容量更大、寿命更长、充电时间更短、重量更轻的电池。锂电池中使用的锂化合物具有特定的粒度分布要求,使用超细锂粉可改善电池性能:包括更高的可用容量、更长的使用寿命、更快的充电速率、更高的效率、一致的放电速率以及减少尺寸和重量。我们经过不断发展,拥有了一套完善的锂电池正负极材料处理方案及设备,包括无尘投料、磁选、超细研磨、分级、粉体输送、计量包装、自动配料、智能控制等粉体流程工艺的集成设计。
引进欧洲碳酸氢钠脱硫剂研磨的工艺,碳酸氢钠(小苏打)专用粉碎机可以有效去除废气中95%的SO₂和99%的HCL。
效率高、成本低,应用于市政垃圾焚烧、危废焚烧和污泥焚烧,并帮助水泥厂、玻璃厂、钢厂焦炉等排污企业实现达标排放。
我公司不断探索,以发泡改性处理为基础,利用超微粉体及多固废复配协同胶凝的配合处理,将冶金渣、钢渣、化学石膏、煤灰等工业固废处理后,得到稳定的建筑材料的科研成果。 在去废物、保护环境的同时也能提取固废建材的潜在价值。
在非金属矿领域,我们将为您提供更多方案的选择。包括球磨分级工艺、蒸汽磨、气流磨等不同方式来进行非金属矿处理,可实现针对于多种不同材质的非金属矿进行的加工处理。
通过表面改性来达到以少的改性剂实现高的包覆率的效果。
随着新版GMP的实施,制药行业对生产设备提出了更高要求,我们紧跟制药行业发展需求,与制药厂家共同研制解决方案。在实现生产线环境无菌化的同时,更大程度地保证了产品的温度、细度等重要指标。
食品、化妆品与人的生命健康息息相关,与制药行业同属“大健康”产业,因此对生产设备提出了较高要求。我们引进制药行业的设计制作理念,为食品、保健品和化妆品企业提供行业解决方案。
经过多年的不断探索,我们在精细化工研磨粉碎方面,拥有了较多的技术经验。包括制药、涂料、油漆、轻工、粉末冶金、建材、化工等行业,利用超微粉体技术都将原料可轻而易举的进行处理,物料颗粒粉碎粒度从2μm至2mm。从而大大提高了物料的利用率,并有效提升生产效率。
随着生活水平的提高,往常较为单一的色彩已经无法满足人们逐渐挑剔的目光。这不仅使工厂对于颜料的丰富程度,以及染料的产量问题面临着更大的挑战。经过多年的实践,拥有了一套能够满足大多数颜料及染料材料粉碎要求的超微粉碎工艺,不仅提高了产品的质量,而且省时省工大大提高了生产效率。
科学技术的日新月异,促使各类新材料不断涌现,而新材料的出现也在助推科技的发展。“有粉能为材,无细不成体”,粉体加工技术对材料的应用起着至关重要的作用。我们的粉体技术以超细化、超纯化、特定功能和环保为目标,为新材料行业提供全流程服务。
电池极片-客户使用现场
电池极片-安徽安装现场
电池极片-安装使用现场
电池极片-湖南安装现场
电池极片-山东试机现场
机械式粉碎-江苏安装现场600型
机械式粉碎-浙江安装现场
小苏打研磨机-江西使用现场
机械式粉碎机-研磨炭黑
机械式粉碎机-新疆设备安装现场
可提供各行业物料的粉碎、分级实验与检测,提供 1:1 工业实验
来料试验
产品选型
定制方案
EPC总包
粉体代加工
从电池退役到资源再生,锂电池极片破碎脱粉设备用科技的力量,串起了“废弃-再生-再用”的绿色闭环。它不仅破解了退役电池“处理难、回收慢”的行业痛点,更让每一块退役电池都成为驱动可持续发展的“绿色能量”——在“双碳”目标与全球资源约束的双重背景下,这样的设备,正成为新能源产业向“循环经济”转型的核心支撑。
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锂电池极片脱粉分选回收线是新能源产业链中连接“废弃电池”与“资源再生”的关键枢纽。随着全球动力电池退役量突破“亿吨级”,传统回收方式因效率低、资源浪费(金属损耗率超30%)、污染重(废水废气排放超标),难以满足“双碳”目标下的可持续发展需求。而这条回收线通过“精准脱粉+多级分选”的全流程协同,将废弃极片中的锂、钴、镍等战略金属从“黑色废料”转化为“城市矿山”,让每一克活性物质、每一寸金属箔都重获再
废旧锂电池极片干法剥离设备是当前新能源回收领域的核心技术装备,面对全球动力电池退役量激增的现状,传统湿法冶炼因污染高、能耗大逐渐被淘汰,而该设备以“物理干法+精准解离”的创新模式,将废弃极片中的锂、钴、镍等战略资源从“黑色垃圾”转化为“城市矿山”,真正实现了“变废为宝”的产业突破。
在全球能源转型与碳中和目标的推动下,动力电池退役潮正催生一场资源革命。锂电池极片回收处理设备通过物理法解离、智能分选与闭路循环技术,将废弃极片中的锂、钴、镍等战略资源转化为高纯度原料,重新注入新能源电池、电子制造、储能系统等领域。这一技术突破不仅终结了“资源开采-产品废弃”的线性经济模式,更让退役电池成为跨行业资源循环的“超级纽带”,为制造业、汽车产业乃至城市基建提供了可持续的“绿色原料库
在新能源产业高速发展的背景下,动力电池退役量呈现指数级增长,传统回收流程因效率低、污染大、兼容性差等问题饱受诟病。锂电池极片研磨脱粉设备通过整合物理解离、智能调控与闭路循环技术,将传统回收流程从“多步粗放处理”升级为“一步精准再生”,彻底颠覆行业作业模式。其核心价值在于通过技术重构,实现金属回收率提升至95%以上、综合能耗降低40%,同时规避化学污染风险,为新能源回收产业提供全流程标准化解
在全球能源转型浪潮下,动力电池退役量已进入爆发式增长阶段,但如何从复杂极片中高效提取锂、钴、镍等战略资源,同时规避环境污染,始终是新能源产业链的“卡脖子”环节。废旧锂电池极片剥离脱粉设备凭借其物理法解离、智能分选与闭路循环设计,将金属回收率提升至95%以上,污染物排放降至0.1%以下,不仅填补了回收产业链的核心缺口,更让退役电池从“环境负担”蜕变为“城市矿山”。这一技术突破为新能源行业提供