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锂电行业的目标是开发功能更强、容量更大、寿命更长、充电时间更短、重量更轻的电池。锂电池中使用的锂化合物具有特定的粒度分布要求,使用超细锂粉可改善电池性能:包括更高的可用容量、更长的使用寿命、更快的充电速率、更高的效率、一致的放电速率以及减少尺寸和重量。我们经过不断发展,拥有了一套完善的锂电池正负极材料处理方案及设备,包括无尘投料、磁选、超细研磨、分级、粉体输送、计量包装、自动配料、智能控制等粉体流程工艺的集成设计。
引进欧洲碳酸氢钠脱硫剂研磨的工艺,碳酸氢钠(小苏打)专用粉碎机可以有效去除废气中95%的SO₂和99%的HCL。
效率高、成本低,应用于市政垃圾焚烧、危废焚烧和污泥焚烧,并帮助水泥厂、玻璃厂、钢厂焦炉等排污企业实现达标排放。
我公司不断探索,以发泡改性处理为基础,利用超微粉体及多固废复配协同胶凝的配合处理,将冶金渣、钢渣、化学石膏、煤灰等工业固废处理后,得到稳定的建筑材料的科研成果。 在去废物、保护环境的同时也能提取固废建材的潜在价值。
在非金属矿领域,我们将为您提供更多方案的选择。包括球磨分级工艺、蒸汽磨、气流磨等不同方式来进行非金属矿处理,可实现针对于多种不同材质的非金属矿进行的加工处理。
通过表面改性来达到以少的改性剂实现高的包覆率的效果。
随着新版GMP的实施,制药行业对生产设备提出了更高要求,我们紧跟制药行业发展需求,与制药厂家共同研制解决方案。在实现生产线环境无菌化的同时,更大程度地保证了产品的温度、细度等重要指标。
食品、化妆品与人的生命健康息息相关,与制药行业同属“大健康”产业,因此对生产设备提出了较高要求。我们引进制药行业的设计制作理念,为食品、保健品和化妆品企业提供行业解决方案。
经过多年的不断探索,我们在精细化工研磨粉碎方面,拥有了较多的技术经验。包括制药、涂料、油漆、轻工、粉末冶金、建材、化工等行业,利用超微粉体技术都将原料可轻而易举的进行处理,物料颗粒粉碎粒度从2μm至2mm。从而大大提高了物料的利用率,并有效提升生产效率。
随着生活水平的提高,往常较为单一的色彩已经无法满足人们逐渐挑剔的目光。这不仅使工厂对于颜料的丰富程度,以及染料的产量问题面临着更大的挑战。经过多年的实践,拥有了一套能够满足大多数颜料及染料材料粉碎要求的超微粉碎工艺,不仅提高了产品的质量,而且省时省工大大提高了生产效率。
科学技术的日新月异,促使各类新材料不断涌现,而新材料的出现也在助推科技的发展。“有粉能为材,无细不成体”,粉体加工技术对材料的应用起着至关重要的作用。我们的粉体技术以超细化、超纯化、特定功能和环保为目标,为新材料行业提供全流程服务。
电池极片-客户使用现场
电池极片-安徽安装现场
电池极片-安装使用现场
电池极片-湖南安装现场
电池极片-山东试机现场
机械式粉碎-江苏安装现场600型
机械式粉碎-浙江安装现场
小苏打研磨机-江西使用现场
机械式粉碎机-研磨炭黑
机械式粉碎机-新疆设备安装现场
可提供各行业物料的粉碎、分级实验与检测,提供 1:1 工业实验
来料试验
产品选型
定制方案
EPC总包
粉体代加工
一种处理废旧锂离子电池极片的机械脱粉装置,正在成为新能源产业链中资源循环利用的核心装备。山东浩纳机械设备有限公司研发的废旧锂电池极片脱粉装置,通过创新的物理剥离技术,实现了铜箔、铝箔与正负极材料的高效分离。该装置采用多级摩擦揉搓组件,当极片进入封闭式粉碎腔后,高速旋转的磨块与齿圈形成每分钟3000转以上的剪切力场,使极粉在0.1-3秒内从金属箔上脱落,分离后的黑粉纯度可达100PPM,金属
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超微粉碎机最细到底能达到多少目?这一问题始终是粉体加工领域的核心关注点。作为国内粉体设备领域的领军企业,山东浩纳机械设备有限公司通过持续技术创新,其生产的超微粉碎机在细度控制上实现了重大突破。
碳酸氢钠超细研磨机的普及,正推动干法脱硫设备向“高效、低耗、环保”方向全面升级。在电力行业,燃煤电厂的烟气脱硫系统中,搭载该研磨机的脱硫装置可将脱硫效率从90%提升至98%,每年减少二氧化硫排放超千吨;在化工领域,化肥厂、农药厂的工艺废气处理中,超细碳酸氢钠粉末能快速中和酸性气体,避免设备腐蚀,延长使用寿命;在冶金行业,钢铁冶炼的高温烟气脱硫场景中,设备的“耐高温涂层”设计(可承受200℃瞬时高温
废旧锂电池正负极片破碎回收设备的出现,以“多模式处理+精准控制”的核心工艺,彻底改写了这一困局:它像一台“智能拆解机”,能根据正负极片的不同特性(正极铝箔+活性层、负极铜箔+石墨层)动态调整参数,让金属再生率提升至98%以上,黑粉杂质率降至1%以下,为退役电池的高值化利用打开了通道。
废旧锂电池极片干法剥离设备的问世,以99.5%的铜箔完整率和98%的活性物质脱落率,正在改写动力电池回收的历史。
废旧锂电池极片干法剥离设备是新能源回收行业的“技术破局者”。随着我国新能源汽车保有量突破2000万辆,每年退役的动力电池已超80万吨,其中极片占比近70%。这些被淘汰的极片若按传统湿法冶炼(酸浸、高温熔炼)处理,不仅会产生含重金属的废水污染土壤,更因金属损耗率超30%(单吨极片含锂金属价值超万元)造成资源浪费。而废旧锂电池极片干法剥离设备的出现,以“无化学添加、低能耗、高精准”的核心优势,成为破解